1不銹鋼的變形特點

不銹鋼的變形抗力大，一般比普通碳鋼高一倍；由于冷加工過程中，會產生形變馬氏體，所以加工硬化速率快，需要更大的軋制力與負荷。不銹鋼導熱性差，如321不銹鋼的導熱性僅為碳鋼的27%，因此需要軋機具有更強的冷卻能力，尺寸精度和板型要求高，表面質量要求高。不銹鋼冷軋必須高效率、高精度，對冷軋機的很突出的要求是：

1）可生產寬而薄的帶鋼產品，并要求軋制道次少，軋制時間短；

2）總壓下率，特別是頭一道壓下率要大，盡量實現一個軋程，不經中間退火；

3）保障產品尺寸精度，良好的板型和表面質量；

2. 對冷軋機的基本要求

  對冷軋機的具體要求，大致歸納為以下幾點：

1）工作輥應盡可能采用小直徑；

2）軋機剛度要大，包括橫向和縱向剛度；

3）輥系工作穩定性好；

4）可逆軋機時兩側對稱；

5）大張力，并有良好的張力與速度控制能力；

6）良好的工藝潤滑和冷去系統；

7）良好的輥縫調整及反應速度；

8）良好的在線凸度調整及反應速度；

9）功能完善的AGC、AFC（平坦度自動控制）控制系統；

10）傳動系統控制功能完善、穩定、節能；

11）結構簡單、易維護；

3. 我國主要不銹鋼帶冷軋機比較

三種軋機都適用于不銹鋼冷軋，在機械設備維護、厚度控制、板型控制等方面互有優缺點。三種類型軋機的設計風格完全不同，所具有的特點也不同。

二十輥軋機的主要優點：

1）工作輥直徑小，目前多數軋機采用Φ63.5的工作輥；

2）輥系穩定，多年使用來未發生過輥系不穩定問題；

3）剛性大，一般可達到4440~4900kN/mm，利于提高厚度精度；

4）軋制壓力上限大，一般可達到7800~8000kN，道次壓下量大；

5）由于外側支承輥采用軸承，使凸度調整靈活、方便；

6）可實現一中間輥軸向移動，有利于帶鋼邊部板型控制；

7）通過F、G輥調整，可實現軋制線高度的靈活調整；

8）軋制冷卻油通過導板供油，冷卻、潤滑效果好；

9）機架內除軋輥和穿帶導板外無動部件，操作和維護簡單，運行可靠；

森吉米爾二十輥冷軋機主要缺點：

1）開口度小，不利于穿帶與換滾。不能實現自動換滾，換滾時間長；

2）軋輥可使用范圍小，軋制厚規格需搭配使用，軋輥儲備量大，軋輥管理和使用成本高；

3）用齒條和偏心環調節，響應慢，控制精度低；

4）板型控制手段少，板型控制能力差。由于機架的整體結構，無法實現直接傾斜控制；

調節時同時影響兩個軸承，且經過支承輥、第二中間輥、頭一中間輥3次力的傳遞，作用到工作輥上以后，其控制能力大大下降。板型調節很難做到量化，尤其當實際軋制板型出現1/4浪以后，無法完全消除。開始一中間輥帶有一定的錐度，通過一個推拉式的液壓缸的作用使開始一中間輥軸向移動，考慮推拉式受力狀態，只有在軋制速度達到100m/min時，參與板型控制。由于移動速度的限制，在頭尾軋制速度未達到100m/min時，板型控制能力受到極大影響，要求主操作工具備高超的操作技能。

其優點：

1）將機架上下分成兩半，四根大立柱連接，應力線短，機架剛度較高（設計剛性系數達到480t/mm）；

2）開口度增大，換輥空間大，實現了自動換輥，換輥時間較短；

3）軋制線調節通過F、G支撐輥底部的斜契，由液壓缸水平驅動實現，調節行程大，由于直接壓下，動作響應快，厚度控制精度高；

4）A、D支承輥的分段軸承增加到9個，由液壓缸驅動8個斜契作用到8個軸承鞍座對應的共用底板上，使芯軸發生變形。液壓缸的動作是按照程序設定的拋物線模式同時動作的，因此凸度調節曲線平滑，支承輥受力均勻，板型控制響應速度和精度要優于二十輥森吉米爾軋機；

5）頭一中間輥串動方式為推推式，在40m/min的軋制速度條件下便可實現動作，確保了頭尾低速軋制下的板型控制能力；

6）輥縫傾斜功能，用于控制單邊浪；